- Allgemein
- 13 Februar 2024
Predictive Maintenance − Agieren statt reagieren
Umdenken erlaubt
Ungeplante Stillstände durch Pumpen sind ein teures „Vergnügen“. Denn neben den fälligen Reparaturkosten droht auch ein Produktivitätsverlust. Geht man von einem durchschnittlichen Lebenszyklus einer Pumpe von zehn Jahren aus, dürften so einige Reparaturen anfallen – ein großer Kostenfaktor für jeden Betreiber. Deshalb spielen Condition Monitoring und Predictive Maintenance im Hinblick auf Wirtschaftlichkeit und Sicherheit eine immer wichtigere Rolle. Typische Fehlerursachen bei rotierenden Maschinen: Unwuchten, Fehlausrichtung der Wellen, strukturelle Resonanz in Verbindung mit übermäßigen Schwingungen, Getriebeverschleiß, Kavitation und vor allem Schäden am Lager.
Durch eine intelligente Überwachung auf Anomalien lassen sich solche Fehler heute frühzeitig identifizieren und beheben. Zu den vielen Vorteilen zählen höhere Verfügbarkeit, gesteigerte Produktivität, optimierte Ressourcenplanung, geringerer Wartungsaufwand, längere Lebensdauer und, last but not least, weniger Unfälle.
Was macht den Unterschied?
Grundsätzlich unterscheidet sich die vorausschauende von der vorbeugenden Instandhaltung darin, dass sie sich auf den tatsächlichen Zustand der Maschinen und Anlagen stützt und nicht auf die durchschnittliche oder erwartete Lebensdauer. Ob es nun an einem gebrochenen Laufrad, einer defekten Dichtung oder an auftretender Kavitation liegt, bei einem ungeplanten Ausfall kommt es immer wieder vor, dass die benötigten Ersatzteile erst bestellt werden müssen. Und hat das Wartungs-Team überhaupt Zeit? Eine klassische reaktive Wartung verringert zwar die Ausfallwahrscheinlichkeit, ist aber in Bezug auf Kosten und Zeit eher ineffizient. Denn gegengesteuert wird erst, wenn „das Kind schon in den Brunnen gefallen ist“. Predictive Maintenance hingegen ermöglicht es, Ersatzteile rechtzeitig zu ordern, Reparaturen zu planen und Maschinenausfälle zu vermeiden. Dies wiederum reduziert den Zeit-, Personal- und Materialaufwand. Hinzu kommt: Bei der vorbeugenden Instandhaltung werden immer wieder Teile ausgetauscht, die noch in tadellosem Zustand sind.
Grundvoraussetzungen für vorausschauende Wartung
Für Predictive Maintenance benötigen Betreiber zunächst einmal Sensoren, die fortlaufend Prozess- und Maschinendaten wie Vibration, Druck oder Temperatur liefern. Eine intelligente Software analysiert, interpretiert und visualisiert dann die gewonnenen Daten mithilfe von Machine-Learning-Algorithmen in Echtzeit. Die kontinuierliche Überwachung bringt mögliche Probleme frühzeitig ans Tageslicht, weil die Analyse der gesammelten Daten Muster offenbart, die vom Normalzustand abweichen und auf einen bevorstehenden Ausfall hindeuten können. Im letzten Schritt werden die ausgewerteten Daten über das Netzwerk an die Servicezentrale oder direkt an den Hersteller weitergeleitet. Wurden Anomalien erkannt, lassen sich Gegenmaßnahmen einleiten, bevor das Problem überhaupt eintritt. Grundsätzlich gilt: Je umfangreicher die Datenbasis und die Vernetzung, desto besser die Auswertung, der Mehrwert und die langfristigen Einsparungen.
Anwendung mit Potenzial
Die Digitalisierung verspricht große Einsparpotenziale, dem entgegen steht der Fachkräftemangel. Deshalb bieten einige Hersteller nicht nur Werkzeuge, sondern eine Fernüberwachung als Dienstleistung an. Die neuen Services erlauben einen schnellen Einstieg. Plug & Play-Lösungen liefern ab Tag eins ohne langwierige und teure Implementierung erhellende Einblicke in den Zustand der Maschinen und Anlagen. Kunden erhalten nicht nur Informationen über den Zustand ihrer Pumpen, sondern auch konkrete Handlungsempfehlungen für die Instandhaltung. So manch ein Experte hält die Verzahnung von Digitalisierung und Service für einen echten Gamechanger. Besucher der Pumps&Valves 2024 können sich über die verschiedensten Ansätze und Lösungen für Predictive Maintenance ihr eigenes Urteil bilden.
